वाटरजेट कटिंग एक सरल प्रसंस्करण विधि हो सकती है, लेकिन यह एक शक्तिशाली पंच से सुसज्जित है और इसके लिए ऑपरेटर को कई भागों के घिसाव और सटीकता के बारे में जागरूकता बनाए रखने की आवश्यकता होती है।
सबसे सरल वाटर जेट कटिंग, उच्च दाब वाले वाटर जेट से पदार्थों को काटने की प्रक्रिया है। यह तकनीक आमतौर पर मिलिंग, लेज़र, ईडीएम और प्लाज़्मा जैसी अन्य प्रसंस्करण तकनीकों की पूरक होती है। वाटर जेट प्रक्रिया में, कोई हानिकारक पदार्थ या भाप नहीं बनती है, और न ही कोई ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्र या यांत्रिक तनाव बनता है। वाटर जेट पत्थर, काँच और धातु पर अति-सूक्ष्म भागों को काट सकते हैं; टाइटेनियम में तेज़ी से छेद कर सकते हैं; भोजन काट सकते हैं; और यहाँ तक कि पेय पदार्थों और डिप्स में मौजूद रोगाणुओं को भी मार सकते हैं।
सभी वॉटरजेट मशीनों में एक पंप होता है जो पानी को दबाव में डालकर कटिंग हेड तक पहुँचाता है, जहाँ इसे सुपरसोनिक प्रवाह में परिवर्तित किया जाता है। पंप मुख्यतः दो प्रकार के होते हैं: डायरेक्ट ड्राइव आधारित पंप और बूस्टर आधारित पंप।
डायरेक्ट ड्राइव पंप की भूमिका उच्च-दाब क्लीनर के समान होती है, और तीन-सिलेंडर वाला पंप सीधे इलेक्ट्रिक मोटर से तीन प्लंजर चलाता है। अधिकतम निरंतर कार्यशील दबाव समान बूस्टर पंपों की तुलना में 10% से 25% कम होता है, लेकिन फिर भी यह उन्हें 20,000 और 50,000 psi के बीच बनाए रखता है।
अति-उच्च दाब पंपों (अर्थात, 30,000 psi से अधिक क्षमता वाले पंप) में अधिकांश इंटेंसिफायर-आधारित पंप होते हैं। इन पंपों में दो द्रव परिपथ होते हैं, एक जल के लिए और दूसरा हाइड्रोलिक्स के लिए। जल प्रवेश फ़िल्टर पहले 1 माइक्रोन कार्ट्रिज फ़िल्टर और फिर 0.45 माइक्रोन फ़िल्टर से होकर गुजरता है और साधारण नल का पानी सोखता है। यह पानी बूस्टर पंप में प्रवेश करता है। बूस्टर पंप में प्रवेश करने से पहले, बूस्टर पंप का दाब लगभग 90 psi पर बनाए रखा जाता है। यहाँ, दाब को 60,000 psi तक बढ़ा दिया जाता है। इससे पहले कि पानी अंततः पंप सेट से निकलकर पाइपलाइन के माध्यम से कटिंग हेड तक पहुँचे, पानी शॉक एब्जॉर्बर से होकर गुजरता है। यह उपकरण दाब में उतार-चढ़ाव को दबाकर स्थिरता में सुधार कर सकता है और उन स्पंदनों को समाप्त कर सकता है जो वर्कपीस पर निशान छोड़ते हैं।
हाइड्रोलिक परिपथ में, विद्युत मोटरों के बीच स्थित विद्युत मोटर, तेल टैंक से तेल खींचती है और उस पर दबाव डालती है। दबावयुक्त तेल मैनिफोल्ड में प्रवाहित होता है, और मैनिफोल्ड का वाल्व बिस्किट और प्लंजर असेंबली के दोनों ओर बारी-बारी से हाइड्रोलिक तेल इंजेक्ट करता है जिससे बूस्टर की स्ट्रोक क्रिया उत्पन्न होती है। चूँकि प्लंजर की सतह बिस्किट की सतह से छोटी होती है, इसलिए तेल का दबाव पानी के दबाव को "बढ़ा" देता है।
बूस्टर एक रेसिप्रोकेटिंग पंप है, जिसका अर्थ है कि बिस्किट और प्लंजर असेंबली बूस्टर के एक तरफ से उच्च दाब वाला पानी पहुँचाती है, जबकि दूसरी तरफ कम दाब वाला पानी भरता है। रिसर्कुलेशन हाइड्रोलिक तेल को टैंक में वापस लौटने पर ठंडा होने देता है। चेक वाल्व यह सुनिश्चित करता है कि कम दाब और उच्च दाब वाला पानी केवल एक ही दिशा में प्रवाहित हो। प्लंजर और बिस्किट घटकों को घेरने वाले उच्च दाब वाले सिलेंडर और एंड कैप को प्रक्रिया की शक्तियों और निरंतर दाब चक्रों का सामना करने के लिए विशेष आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। पूरे सिस्टम को धीरे-धीरे खराब होने के लिए डिज़ाइन किया गया है, और रिसाव विशेष "ड्रेन होल" में प्रवाहित होगा, जिसकी निगरानी ऑपरेटर द्वारा नियमित रखरखाव को बेहतर ढंग से निर्धारित करने के लिए की जा सकती है।
एक विशेष उच्च-दाब पाइप पानी को कटिंग हेड तक पहुँचाता है। पाइप के आकार के आधार पर, यह पाइप कटिंग हेड को गति की स्वतंत्रता भी प्रदान कर सकता है। इन पाइपों के लिए स्टेनलेस स्टील सबसे पसंदीदा सामग्री है, और ये तीन सामान्य आकार में उपलब्ध हैं। 1/4 इंच व्यास वाले स्टील पाइप खेल उपकरणों से जुड़ने के लिए पर्याप्त लचीले होते हैं, लेकिन उच्च-दाब वाले पानी के लंबी दूरी के परिवहन के लिए अनुशंसित नहीं हैं। चूँकि इस ट्यूब को मोड़ना आसान है, यहाँ तक कि इसे रोल में भी मोड़ा जा सकता है, इसलिए 10 से 20 फीट की लंबाई X, Y और Z गति प्राप्त कर सकती है। बड़े 3/8-इंच पाइप आमतौर पर पंप से चलते हुए उपकरण के निचले हिस्से तक पानी पहुँचाते हैं। हालाँकि इन्हें मोड़ा जा सकता है, लेकिन ये आमतौर पर पाइपलाइन गति वाले उपकरणों के लिए उपयुक्त नहीं होते हैं। 9/16 इंच का सबसे बड़ा पाइप लंबी दूरी पर उच्च-दाब वाले पानी के परिवहन के लिए सबसे उपयुक्त है। बड़ा व्यास दाब हानि को कम करने में मदद करता है। इस आकार के पाइप बड़े पंपों के साथ बहुत संगत होते हैं, क्योंकि उच्च-दाब वाले पानी की बड़ी मात्रा में संभावित दाब हानि का जोखिम भी अधिक होता है। हालाँकि, इस आकार के पाइपों को मोड़ा नहीं जा सकता है, और कोनों पर फिटिंग लगाने की आवश्यकता होती है।
शुद्ध जल जेट कटिंग मशीन सबसे पुरानी जल जेट कटिंग मशीन है, और इसका इतिहास 1970 के दशक के शुरुआती वर्षों से देखा जा सकता है। पदार्थों के संपर्क या अंतःश्वसन की तुलना में, ये पदार्थों पर कम जल उत्पन्न करते हैं, इसलिए ये ऑटोमोटिव इंटीरियर और डिस्पोजेबल डायपर जैसे उत्पादों के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। यह द्रव बहुत पतला होता है—0.004 इंच से 0.010 इंच व्यास का—और बहुत कम सामग्री हानि के साथ अत्यंत विस्तृत ज्यामिति प्रदान करता है। काटने का बल अत्यंत कम होता है, और फिक्सिंग आमतौर पर सरल होती है। ये मशीनें 24 घंटे संचालन के लिए सबसे उपयुक्त हैं।
शुद्ध वाटरजेट मशीन के लिए कटिंग हेड पर विचार करते समय, यह याद रखना ज़रूरी है कि प्रवाह वेग, फाड़ने वाली सामग्री के सूक्ष्म टुकड़ों या कणों का होता है, न कि दबाव का। इस उच्च गति को प्राप्त करने के लिए, दबावयुक्त पानी नोजल के सिरे पर लगे किसी रत्न (आमतौर पर नीलम, माणिक या हीरा) में एक छोटे से छेद से होकर बहता है। सामान्य कटिंग में 0.004 इंच से 0.010 इंच व्यास के छिद्र का उपयोग किया जाता है, जबकि विशेष अनुप्रयोगों (जैसे स्प्रेड कंक्रीट) में 0.10 इंच तक के आकार का उपयोग किया जा सकता है। 40,000 psi पर, छिद्र से प्रवाह लगभग मच 2 की गति से चलता है, और 60,000 psi पर, प्रवाह मच 3 से अधिक हो जाता है।
विभिन्न आभूषणों की वाटरजेट कटिंग में अलग-अलग विशेषज्ञता होती है। नीलम सबसे आम सामान्य प्रयोजन सामग्री है। इनकी कटिंग लगभग 50 से 100 घंटे तक चलती है, हालाँकि अपघर्षक वाटरजेट अनुप्रयोग इस समय को आधा कर देता है। माणिक शुद्ध वाटरजेट कटिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, लेकिन इनसे उत्पन्न जल प्रवाह अपघर्षक कटिंग के लिए बहुत उपयुक्त है। अपघर्षक कटिंग प्रक्रिया में, माणिक की कटिंग का समय लगभग 50 से 100 घंटे का होता है। हीरे नीलम और माणिक की तुलना में बहुत महंगे होते हैं, लेकिन कटिंग का समय 800 से 2,000 घंटे के बीच होता है। यह हीरे को 24 घंटे उपयोग के लिए विशेष रूप से उपयुक्त बनाता है। कुछ मामलों में, हीरे के छिद्र को अल्ट्रासोनिक रूप से साफ करके पुन: उपयोग भी किया जा सकता है।
अपघर्षक वाटरजेट मशीन में, सामग्री को हटाने का तंत्र जल प्रवाह नहीं है। इसके विपरीत, प्रवाह अपघर्षक कणों को गति प्रदान करता है जिससे सामग्री का क्षरण होता है। ये मशीनें शुद्ध वाटरजेट कटिंग मशीनों की तुलना में हज़ारों गुना अधिक शक्तिशाली होती हैं और धातु, पत्थर, मिश्रित सामग्री और सिरेमिक जैसी कठोर सामग्रियों को काट सकती हैं।
अपघर्षक धारा शुद्ध जल जेट धारा से बड़ी होती है, जिसका व्यास 0.020 इंच से 0.050 इंच के बीच होता है। ये बिना ताप-प्रभावित क्षेत्र या यांत्रिक तनाव उत्पन्न किए 10 इंच तक मोटे ढेर और सामग्री को काट सकते हैं। हालाँकि उनकी शक्ति बढ़ गई है, अपघर्षक धारा की काटने की शक्ति अभी भी एक पाउंड से कम है। लगभग सभी अपघर्षक जेटिंग कार्यों में एक जेटिंग उपकरण का उपयोग होता है, और इन्हें आसानी से एकल-सिर उपयोग से बहु-सिर उपयोग में बदला जा सकता है, और यहाँ तक कि अपघर्षक जल जेट को शुद्ध जल जेट में भी परिवर्तित किया जा सकता है।
अपघर्षक कठोर, विशेष रूप से चयनित और आकारित रेत-आमतौर पर गार्नेट होता है। विभिन्न कार्यों के लिए अलग-अलग ग्रिड आकार उपयुक्त होते हैं। 120 मेश अपघर्षकों से एक चिकनी सतह प्राप्त की जा सकती है, जबकि 80 मेश अपघर्षक सामान्य प्रयोजन के अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त साबित हुए हैं। 50 मेश अपघर्षक की काटने की गति तेज़ होती है, लेकिन सतह थोड़ी खुरदरी होती है।
हालाँकि वाटर जेट का संचालन कई अन्य मशीनों की तुलना में आसान है, लेकिन मिक्सिंग ट्यूब के लिए ऑपरेटर का ध्यान आवश्यक है। इस ट्यूब की त्वरण क्षमता राइफल की नली के समान होती है, जिसके आकार अलग-अलग होते हैं और प्रतिस्थापन अवधि भी अलग-अलग होती है। लंबे समय तक चलने वाली मिक्सिंग ट्यूब अपघर्षक वाटर जेट कटिंग में एक क्रांतिकारी नवाचार है, लेकिन यह ट्यूब अभी भी बहुत नाज़ुक है—अगर कटिंग हेड किसी फिक्सचर, भारी वस्तु या लक्षित सामग्री के संपर्क में आता है, तो ट्यूब टूट सकती है। क्षतिग्रस्त पाइपों की मरम्मत नहीं की जा सकती, इसलिए लागत कम रखने के लिए प्रतिस्थापन को न्यूनतम रखना आवश्यक है। आधुनिक मशीनों में आमतौर पर मिक्सिंग ट्यूब से टकराव को रोकने के लिए एक स्वचालित टक्कर पहचान प्रणाली होती है।
मिक्सिंग ट्यूब और लक्षित सामग्री के बीच की दूरी आमतौर पर 0.010 इंच से 0.200 इंच तक होती है, लेकिन ऑपरेटर को यह ध्यान रखना चाहिए कि 0.080 इंच से ज़्यादा की दूरी पर कटे हुए हिस्से के ऊपरी किनारे पर फ्रॉस्टिंग हो सकती है। पानी के अंदर काटने और अन्य तकनीकों से इस फ्रॉस्टिंग को कम या खत्म किया जा सकता है।
शुरुआत में, मिक्सिंग ट्यूब टंगस्टन कार्बाइड से बनी होती थी और इसकी कटिंग लाइफ केवल चार से छह घंटे की होती थी। आजकल, कम लागत वाले कम्पोजिट पाइप 35 से 60 घंटे की कटिंग लाइफ प्राप्त कर सकते हैं और रफ कटिंग या नए ऑपरेटरों के प्रशिक्षण के लिए अनुशंसित हैं। कम्पोजिट सीमेंटेड कार्बाइड ट्यूब की कटिंग लाइफ 80 से 90 घंटे तक होती है। उच्च-गुणवत्ता वाली कम्पोजिट सीमेंटेड कार्बाइड ट्यूब की कटिंग लाइफ 100 से 150 घंटे की होती है, यह सटीक और दैनिक कार्यों के लिए उपयुक्त है, और इसमें सबसे अधिक अनुमानित संकेंद्रित घिसाव होता है।
गति प्रदान करने के अलावा, वॉटरजेट मशीन टूल्स में वर्कपीस को सुरक्षित करने की विधि और मशीनिंग कार्यों से पानी और मलबे को इकट्ठा करने और एकत्र करने की प्रणाली भी शामिल होनी चाहिए।
स्थिर और एक-आयामी मशीनें सबसे सरल वॉटरजेट हैं। स्थिर वॉटर जेट का उपयोग आमतौर पर एयरोस्पेस में समग्र सामग्रियों को ट्रिम करने के लिए किया जाता है। ऑपरेटर एक बैंड आरा की तरह सामग्री को नाले में डालता है, जबकि कैचर नाले और मलबे को इकट्ठा करता है। अधिकांश स्थिर वॉटरजेट शुद्ध वॉटरजेट होते हैं, लेकिन सभी नहीं। स्लिटिंग मशीन स्थिर मशीन का एक प्रकार है, जिसमें कागज जैसे उत्पादों को मशीन के माध्यम से डाला जाता है, और पानी का जेट उत्पाद को एक विशिष्ट चौड़ाई में काट देता है। क्रॉसकटिंग मशीन एक मशीन है जो एक अक्ष के साथ चलती है। वे अक्सर उत्पादों पर ग्रिड जैसे पैटर्न बनाने के लिए स्लिटिंग मशीनों के साथ काम करते हैं जैसे कि ब्राउनी जैसी वेंडिंग मशीनें।
ऑपरेटरों को इस प्रकार के अपघर्षक वाटरजेट का मैन्युअल रूप से उपयोग नहीं करना चाहिए। कटी हुई वस्तु को एक निश्चित और स्थिर गति से हिलाना मुश्किल होता है, और यह बेहद खतरनाक भी है। कई निर्माता इन सेटिंग्स के लिए मशीनों का मूल्य भी नहीं बताते।
XY टेबल, जिसे फ्लैटबेड कटिंग मशीन भी कहा जाता है, सबसे आम द्वि-आयामी वाटरजेट कटिंग मशीन है। शुद्ध वाटरजेट गैस्केट, प्लास्टिक, रबर और फोम को काटते हैं, जबकि अपघर्षक मॉडल धातु, कंपोजिट, कांच, पत्थर और सिरेमिक को काटते हैं। कार्यक्षेत्र 2 × 4 फीट जितना छोटा या 30 × 100 फीट जितना बड़ा हो सकता है। आमतौर पर, इन मशीन टूल्स का नियंत्रण सीएनसी या पीसी द्वारा किया जाता है। सर्वो मोटर्स, आमतौर पर क्लोज्ड-लूप फीडबैक के साथ, स्थिति और गति की अखंडता सुनिश्चित करते हैं। मूल इकाई में रैखिक गाइड, बेयरिंग हाउसिंग और बॉल स्क्रू ड्राइव शामिल हैं, जबकि ब्रिज यूनिट में ये तकनीकें भी शामिल हैं, और संग्रह टैंक में सामग्री समर्थन शामिल है।
XY वर्कबेंच आमतौर पर दो शैलियों में आते हैं: मिड-रेल गैन्ट्री वर्कबेंच में दो बेस गाइड रेल और एक ब्रिज होता है, जबकि कैंटिलीवर वर्कबेंच में एक बेस और एक कठोर ब्रिज होता है। दोनों प्रकार की मशीनों में हेड की ऊँचाई को समायोजित करने की सुविधा होती है। यह Z-अक्ष समायोजन एक मैनुअल क्रैंक, एक इलेक्ट्रिक स्क्रू, या एक पूरी तरह से प्रोग्राम करने योग्य सर्वो स्क्रू के रूप में हो सकता है।
XY वर्कबेंच पर लगा समप आमतौर पर पानी से भरा एक पानी का टैंक होता है, जिसमें वर्कपीस को सहारा देने के लिए ग्रिल या स्लैट लगे होते हैं। काटने की प्रक्रिया में ये सपोर्ट धीरे-धीरे खत्म होते हैं। ट्रैप को स्वचालित रूप से साफ़ किया जा सकता है, कचरे को कंटेनर में जमा किया जा सकता है, या इसे मैन्युअल रूप से भी किया जा सकता है, और ऑपरेटर नियमित रूप से कैन को साफ़ करता है।
जैसे-जैसे लगभग बिना समतल सतह वाली वस्तुओं का अनुपात बढ़ता जा रहा है, आधुनिक वाटरजेट कटिंग के लिए पाँच-अक्ष (या अधिक) क्षमताएँ आवश्यक होती जा रही हैं। सौभाग्य से, काटने की प्रक्रिया के दौरान हल्का कटर हेड और कम प्रतिक्षेप बल डिज़ाइन इंजीनियरों को वह स्वतंत्रता प्रदान करते हैं जो उच्च-भार मिलिंग में नहीं होती। पाँच-अक्ष वाटरजेट कटिंग में शुरुआत में एक टेम्पलेट प्रणाली का उपयोग किया जाता था, लेकिन उपयोगकर्ताओं ने जल्द ही टेम्पलेट की लागत से छुटकारा पाने के लिए प्रोग्राम करने योग्य पाँच-अक्ष प्रणाली का उपयोग करना शुरू कर दिया।
हालांकि, समर्पित सॉफ्टवेयर के साथ भी, 3D कटिंग 2D कटिंग से अधिक जटिल है। बोइंग 777 का संयुक्त पिछला हिस्सा एक चरम उदाहरण है। सबसे पहले, ऑपरेटर प्रोग्राम अपलोड करता है और लचीले "पोगोस्टिक" स्टाफ को प्रोग्राम करता है। ओवरहेड क्रेन भागों की सामग्री का परिवहन करता है, और स्प्रिंग बार को उचित ऊंचाई पर खोल दिया जाता है और भागों को ठीक कर दिया जाता है। विशेष नॉन-कटिंग Z अक्ष, भाग को अंतरिक्ष में सटीक रूप से रखने के लिए एक संपर्क जांच का उपयोग करता है, और सही भाग की ऊंचाई और दिशा प्राप्त करने के लिए नमूना बिंदुओं का उपयोग करता है। उसके बाद, प्रोग्राम को भाग की वास्तविक स्थिति पर पुनर्निर्देशित किया जाता है; कटिंग हेड के Z-अक्ष के लिए जगह बनाने के लिए जांच पीछे हट जाती है;
मिश्रित पदार्थों या 0.05 इंच से बड़ी किसी भी धातु को काटने के लिए अपघर्षकों की आवश्यकता होती है, जिसका अर्थ है कि काटने के बाद इजेक्टर को स्प्रिंग बार और टूल बेड को काटने से रोका जाना चाहिए। विशेष पॉइंट कैप्चर पाँच-अक्षीय वॉटरजेट कटिंग प्राप्त करने का सबसे अच्छा तरीका है। परीक्षणों से पता चला है कि यह तकनीक 50-हॉर्सपावर के जेट विमान को 6 इंच से नीचे रोक सकती है। C-आकार का फ्रेम कैचर को Z-अक्ष कलाई से जोड़ता है ताकि जब हेड भाग की पूरी परिधि को ट्रिम कर दे तो गेंद को सही ढंग से पकड़ सके। पॉइंट कैचर घर्षण को भी रोकता है और लगभग 0.5 से 1 पाउंड प्रति घंटे की दर से स्टील बॉल्स का उपभोग करता है। इस प्रणाली में, जेट को गतिज ऊर्जा के फैलाव द्वारा रोका जाता है: जेट के ट्रैप में प्रवेश करने के बाद, यह निहित स्टील बॉल से टकराता है
सभी पाँच-अक्षीय पुर्ज़े समान रूप से जटिल नहीं होते। जैसे-जैसे पुर्ज़े का आकार बढ़ता है, प्रोग्राम समायोजन और पुर्ज़े की स्थिति और काटने की सटीकता का सत्यापन अधिक जटिल होता जाता है। कई दुकानें साधारण 2D कटिंग और जटिल 3D कटिंग के लिए प्रतिदिन 3D मशीनों का उपयोग करती हैं।
ऑपरेटरों को पता होना चाहिए कि पुर्जे की सटीकता और मशीन की गति की सटीकता में बहुत अंतर होता है। लगभग पूर्ण सटीकता, गतिशील गति, गति नियंत्रण और उत्कृष्ट दोहराव वाली मशीन भी "पूर्ण" पुर्जे नहीं बना पा रही होगी। तैयार पुर्जे की सटीकता प्रक्रिया त्रुटि, मशीन त्रुटि (XY प्रदर्शन) और वर्कपीस स्थिरता (स्थिरता, समतलता और तापमान स्थिरता) का एक संयोजन है।
1 इंच से कम मोटाई वाली सामग्री काटते समय, वाटर जेट की सटीकता आमतौर पर ±0.003 से 0.015 इंच (0.07 से 0.4 मिमी) के बीच होती है। 1 इंच से ज़्यादा मोटी सामग्री की सटीकता ±0.005 से 0.100 इंच (0.12 से 2.5 मिमी) के बीच होती है। उच्च-प्रदर्शन XY टेबल 0.005 इंच या उससे अधिक की रैखिक स्थिति सटीकता के लिए डिज़ाइन की गई है।
सटीकता को प्रभावित करने वाली संभावित त्रुटियों में उपकरण क्षतिपूर्ति त्रुटियाँ, प्रोग्रामिंग त्रुटियाँ और मशीन की गति शामिल हैं। उपकरण क्षतिपूर्ति, नियंत्रण प्रणाली में जेट की कटिंग चौड़ाई को ध्यान में रखते हुए इनपुट किया गया मान है—अर्थात, अंतिम भाग को सही आकार देने के लिए कटिंग पथ का वह विस्तार जिसे बढ़ाया जाना आवश्यक है। उच्च-सटीकता वाले कार्य में संभावित त्रुटियों से बचने के लिए, ऑपरेटरों को परीक्षण कट करने चाहिए और यह समझना चाहिए कि मिश्रण ट्यूब के घिसाव की आवृत्ति के अनुसार उपकरण क्षतिपूर्ति को समायोजित किया जाना चाहिए।
प्रोग्रामिंग त्रुटियाँ अक्सर इसलिए होती हैं क्योंकि कुछ XY नियंत्रण पार्ट प्रोग्राम पर आयाम प्रदर्शित नहीं करते हैं, जिससे पार्ट प्रोग्राम और CAD ड्राइंग के बीच आयामों के मिलान की कमी का पता लगाना मुश्किल हो जाता है। मशीन गति के महत्वपूर्ण पहलू जो त्रुटियाँ उत्पन्न कर सकते हैं, वे हैं यांत्रिक इकाई में अंतराल और दोहराव। सर्वो समायोजन भी महत्वपूर्ण है, क्योंकि अनुचित सर्वो समायोजन अंतराल, दोहराव, ऊर्ध्वाधरता और चटर में त्रुटियाँ पैदा कर सकता है। 12 इंच से कम लंबाई और चौड़ाई वाले छोटे पुर्जों के लिए बड़े पुर्जों जितनी XY तालिकाओं की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए मशीन गति त्रुटियों की संभावना कम होती है।
वाटरजेट प्रणालियों की परिचालन लागत का दो-तिहाई हिस्सा अपघर्षकों का होता है। अन्य अपघर्षकों में बिजली, पानी, हवा, सील, चेक वाल्व, छिद्र, मिश्रण पाइप, जल प्रवेश फ़िल्टर, और हाइड्रोलिक पंपों व उच्च-दाब सिलेंडरों के लिए अतिरिक्त पुर्जे शामिल हैं।
पूर्ण शक्ति से संचालन पहले ज़्यादा महँगा लगता था, लेकिन उत्पादकता में वृद्धि लागत से ज़्यादा हो गई। जैसे-जैसे अपघर्षक प्रवाह दर बढ़ती है, काटने की गति बढ़ती है और प्रति इंच लागत घटती जाती है जब तक कि यह इष्टतम बिंदु तक नहीं पहुँच जाती। अधिकतम उत्पादकता के लिए, ऑपरेटर को कटिंग हेड को सबसे तेज़ कटिंग गति और अधिकतम हॉर्सपावर पर चलाना चाहिए ताकि उसका अधिकतम उपयोग हो सके। यदि 100-हॉर्सपावर वाला सिस्टम केवल 50-हॉर्सपावर वाले हेड को ही चला सकता है, तो सिस्टम पर दो हेड चलाकर यह दक्षता प्राप्त की जा सकती है।
अपघर्षक वॉटरजेट कटिंग को अनुकूलित करने के लिए विशिष्ट स्थिति पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है, लेकिन इससे उत्पादकता में उत्कृष्ट वृद्धि हो सकती है।
0.020 इंच से ज़्यादा बड़े एयर गैप को काटना समझदारी नहीं है क्योंकि जेट गैप में खुल जाता है और निचले स्तरों को मोटे तौर पर काट देता है। सामग्री की शीटों को एक-दूसरे के पास-पास रखने से ऐसा होने से बचा जा सकता है।
उत्पादकता को प्रति इंच लागत (अर्थात, सिस्टम द्वारा निर्मित पुर्जों की संख्या) के आधार पर मापें, न कि प्रति घंटे लागत के आधार पर। वास्तव में, अप्रत्यक्ष लागतों को कम करने के लिए तेज़ उत्पादन आवश्यक है।
वॉटरजेट जो अक्सर मिश्रित सामग्रियों, काँच और पत्थरों को भेदते हैं, उनमें एक नियंत्रक लगा होना चाहिए जो पानी के दबाव को कम और बढ़ा सके। वैक्यूम असिस्ट और अन्य तकनीकें लक्षित सामग्री को नुकसान पहुँचाए बिना नाज़ुक या परतदार सामग्रियों को सफलतापूर्वक भेदने की संभावना को बढ़ाती हैं।
सामग्री प्रबंधन स्वचालन तभी सार्थक है जब पुर्जों की उत्पादन लागत का एक बड़ा हिस्सा सामग्री प्रबंधन से ही आता हो। अपघर्षक वाटरजेट मशीनें आमतौर पर मैन्युअल अनलोडिंग का उपयोग करती हैं, जबकि प्लेट कटिंग में मुख्य रूप से स्वचालन का उपयोग होता है।
ज़्यादातर वॉटरजेट सिस्टम साधारण नल के पानी का इस्तेमाल करते हैं, और 90% वॉटरजेट ऑपरेटर पानी को इनलेट फ़िल्टर में भेजने से पहले उसे नरम करने के अलावा कोई और तैयारी नहीं करते। पानी को शुद्ध करने के लिए रिवर्स ऑस्मोसिस और डीआयनाइज़र का इस्तेमाल आकर्षक लग सकता है, लेकिन आयनों को हटाने से पानी के लिए पंपों और उच्च-दाब पाइपों में धातुओं से आयनों को अवशोषित करना आसान हो जाता है। इससे छिद्र का जीवनकाल बढ़ सकता है, लेकिन उच्च-दाब सिलेंडर, चेक वाल्व और एंड कवर को बदलने की लागत बहुत ज़्यादा होती है।
पानी के नीचे की कटिंग अपघर्षक वाटरजेट कटिंग के ऊपरी किनारे पर सतह पर जमने वाली परत (जिसे "फॉगिंग" भी कहते हैं) को कम करती है, साथ ही जेट के शोर और कार्यस्थल की अव्यवस्था को भी काफ़ी कम करती है। हालाँकि, इससे जेट की दृश्यता कम हो जाती है, इसलिए अधिकतम स्थितियों से विचलन का पता लगाने और किसी भी घटक को नुकसान पहुँचने से पहले सिस्टम को रोकने के लिए इलेक्ट्रॉनिक प्रदर्शन निगरानी का उपयोग करने की सलाह दी जाती है।
अलग-अलग कार्यों के लिए अलग-अलग अपघर्षक स्क्रीन आकारों का उपयोग करने वाली प्रणालियों के लिए, कृपया सामान्य आकारों के लिए अतिरिक्त भंडारण और मीटरिंग का उपयोग करें। छोटे (100 पाउंड) या बड़े (500 से 2,000 पाउंड) बल्क कन्वेइंग और संबंधित मीटरिंग वाल्व स्क्रीन मेश आकारों के बीच तेज़ी से स्विच करने की अनुमति देते हैं, जिससे डाउनटाइम और परेशानी कम होती है, और उत्पादकता बढ़ती है।
विभाजक 0.3 इंच से कम मोटाई वाली सामग्री को प्रभावी ढंग से काट सकता है। हालाँकि ये लग्स आमतौर पर नल की दूसरी बार पीसने की सुविधा प्रदान करते हैं, लेकिन ये सामग्री को तेज़ी से संभाल सकते हैं। कठोर सामग्रियों पर छोटे लेबल होंगे।
अपघर्षक जल जेट वाली मशीन का उपयोग करें और काटने की गहराई को नियंत्रित करें। सही पुर्जों के लिए, यह नई प्रक्रिया एक आकर्षक विकल्प प्रदान कर सकती है।
सनलाईट-टेक इंक ने 1 माइक्रोन से कम सहनशीलता वाले भागों का उत्पादन करने के लिए जीएफ मशीनिंग सॉल्यूशंस के माइक्रोल्यूशन लेजर माइक्रोमशीनिंग और माइक्रोमिलिंग केंद्रों का उपयोग किया है।
सामग्री निर्माण के क्षेत्र में वॉटरजेट कटिंग का एक महत्वपूर्ण स्थान है। यह लेख आपके स्टोर के लिए वॉटरजेट कटिंग के काम करने के तरीके और प्रक्रिया पर प्रकाश डालता है।
पोस्ट करने का समय: 04-सितंबर-2021