सही कंक्रीट दरार मरम्मत योजना कैसे डिजाइन करें और चुनें

कभी-कभी दरारों की मरम्मत की ज़रूरत होती है, लेकिन इतने सारे विकल्प हैं, हम सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प कैसे डिज़ाइन और चुनें? यह उतना मुश्किल नहीं है जितना आप सोचते हैं।
दरारों की जांच करने और मरम्मत के लक्ष्यों को निर्धारित करने के बाद, सबसे अच्छी मरम्मत सामग्री और प्रक्रियाओं को डिजाइन करना या चुनना काफी सरल है। दरार मरम्मत विकल्पों के इस सारांश में निम्नलिखित प्रक्रियाएं शामिल हैं: सफाई और भरना, डालना और सील करना/भरना, एपॉक्सी और पॉलीयूरेथेन इंजेक्शन, स्व-उपचार, और "कोई मरम्मत नहीं"।
जैसा कि "भाग 1: कंक्रीट दरारों का मूल्यांकन और समस्या निवारण कैसे करें" में वर्णित है, दरारों की जांच करना और दरारों के मूल कारण का निर्धारण करना सबसे अच्छी दरार मरम्मत योजना चुनने की कुंजी है। संक्षेप में, उचित दरार मरम्मत को डिजाइन करने के लिए आवश्यक प्रमुख वस्तुएं औसत दरार चौड़ाई (न्यूनतम और अधिकतम चौड़ाई सहित) और यह निर्धारण है कि दरार सक्रिय है या निष्क्रिय। बेशक, दरार की मरम्मत का लक्ष्य दरार की चौड़ाई को मापने और भविष्य में दरार की गति की संभावना का निर्धारण करने जितना ही महत्वपूर्ण है।
सक्रिय दरारें गतिशील और बढ़ती रहती हैं। उदाहरणों में निरंतर ज़मीन के धंसने से होने वाली दरारें या कंक्रीट के सदस्यों या संरचनाओं के सिकुड़न/विस्तार जोड़ों की दरारें शामिल हैं। निष्क्रिय दरारें स्थिर होती हैं और भविष्य में उनके बदलने की उम्मीद नहीं होती। आम तौर पर, कंक्रीट के सिकुड़न से होने वाली दरारें शुरुआत में बहुत सक्रिय होती हैं, लेकिन जैसे-जैसे कंक्रीट की नमी स्थिर होती जाती है, यह अंततः स्थिर हो जाती है और निष्क्रिय अवस्था में प्रवेश करती है। इसके अलावा, यदि पर्याप्त स्टील बार (रीबार, स्टील फाइबर या मैक्रोस्कोपिक सिंथेटिक फाइबर) दरारों से गुज़रते हैं, तो भविष्य की हलचल नियंत्रित हो जाएगी और दरारों को निष्क्रिय अवस्था में माना जा सकता है।
निष्क्रिय दरारों के लिए, कठोर या लचीली मरम्मत सामग्री का उपयोग करें। सक्रिय दरारों के लिए लचीली मरम्मत सामग्री और भविष्य में गति की अनुमति देने के लिए विशेष डिज़ाइन विचारों की आवश्यकता होती है। सक्रिय दरारों के लिए कठोर मरम्मत सामग्री के उपयोग से आमतौर पर मरम्मत सामग्री और/या आसन्न कंक्रीट में दरारें पड़ जाती हैं।
फोटो 1. सुई टिप मिक्सर (नं. 14, 15 और 18) का उपयोग करके, कम-चिपचिपाहट की मरम्मत सामग्री को बिना वायरिंग के हेयरलाइन दरारों में आसानी से इंजेक्ट किया जा सकता है केल्टन ग्लेवे, रोडवेयर, इंक.
बेशक, दरार के कारण का पता लगाना और यह निर्धारित करना महत्वपूर्ण है कि क्या दरार संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण है। दरारें जो संभावित डिजाइन, विवरण या निर्माण त्रुटियों को इंगित करती हैं, लोगों को संरचना की भार वहन क्षमता और सुरक्षा के बारे में चिंता करने का कारण बन सकती हैं। इस प्रकार की दरारें संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण हो सकती हैं। दरारें भार के कारण हो सकती हैं, या यह कंक्रीट के अंतर्निहित आयतन परिवर्तनों से संबंधित हो सकती हैं, जैसे कि शुष्क संकोचन, तापीय विस्तार और संकोचन, और महत्वपूर्ण हो भी सकती हैं और नहीं भी। मरम्मत विकल्प चुनने से पहले, कारण निर्धारित करें और दरार के महत्व पर विचार करें।
डिज़ाइन, विस्तृत डिज़ाइन और निर्माण त्रुटियों के कारण होने वाली दरारों की मरम्मत करना एक साधारण लेख के दायरे से बाहर है। इस स्थिति में आमतौर पर एक व्यापक संरचनात्मक विश्लेषण की आवश्यकता होती है और विशेष सुदृढीकरण मरम्मत की आवश्यकता हो सकती है।
कंक्रीट घटकों की संरचनात्मक स्थिरता या अखंडता को बहाल करना, रिसाव को रोकना या पानी और अन्य हानिकारक तत्वों (जैसे कि डी-आइसिंग रसायन) को सील करना, दरार के किनारे को सहारा देना और दरारों की उपस्थिति में सुधार करना आम मरम्मत लक्ष्य हैं। इन लक्ष्यों को ध्यान में रखते हुए, रखरखाव को मोटे तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:
उजागर कंक्रीट और निर्माण कंक्रीट की लोकप्रियता के साथ, कॉस्मेटिक दरार मरम्मत की मांग बढ़ रही है। कभी-कभी अखंडता की मरम्मत और दरार सील/भरने के लिए भी दिखावट की मरम्मत की आवश्यकता होती है। मरम्मत तकनीक चुनने से पहले, हमें दरार की मरम्मत के लक्ष्य को स्पष्ट करना चाहिए।
दरार की मरम्मत की योजना बनाने या मरम्मत की प्रक्रिया चुनने से पहले, चार मुख्य प्रश्नों का उत्तर देना ज़रूरी है। एक बार जब आप इन सवालों के जवाब दे देते हैं, तो आप मरम्मत के विकल्प को आसानी से चुन सकते हैं।
फोटो 2. स्कॉच टेप, ड्रिलिंग छेद और एक रबर-हेड मिक्सिंग ट्यूब का उपयोग करके, जिसे हैंडहेल्ड ड्यूल-बैरल गन से जोड़ा जाता है, मरम्मत सामग्री को कम दबाव में बारीक दरारों में इंजेक्ट किया जा सकता है। केल्टन ग्लेवे, रोडवेयर, इंक.
यह सरल तकनीक लोकप्रिय हो गई है, खासकर बिल्डिंग-टाइप मरम्मत के लिए, क्योंकि बहुत कम चिपचिपाहट वाली मरम्मत सामग्री अब उपलब्ध है। चूंकि ये मरम्मत सामग्री गुरुत्वाकर्षण द्वारा बहुत संकीर्ण दरारों में आसानी से प्रवाहित हो सकती है, इसलिए वायरिंग की कोई आवश्यकता नहीं है (यानी एक चौकोर या वी-आकार का सीलेंट जलाशय स्थापित करें)। चूंकि वायरिंग की आवश्यकता नहीं है, इसलिए अंतिम मरम्मत की चौड़ाई दरार की चौड़ाई के समान है, जो वायरिंग दरारों की तुलना में कम स्पष्ट है। इसके अलावा, वायर ब्रश और वैक्यूम क्लीनिंग का उपयोग वायरिंग की तुलना में तेज़ और अधिक किफायती है।
सबसे पहले, गंदगी और मलबे को हटाने के लिए दरारों को साफ करें, और फिर कम चिपचिपाहट वाली मरम्मत सामग्री से भरें। निर्माता ने एक बहुत ही छोटे व्यास का मिक्सिंग नोजल विकसित किया है जो मरम्मत सामग्री (फोटो 1) स्थापित करने के लिए एक हैंडहेल्ड ड्यूल-बैरल स्प्रे गन से जुड़ा हुआ है। यदि नोजल टिप दरार की चौड़ाई से बड़ी है, तो नोजल टिप के आकार को समायोजित करने के लिए सतह कीप बनाने के लिए कुछ दरार रूटिंग की आवश्यकता हो सकती है। निर्माता के दस्तावेज़ में चिपचिपाहट की जाँच करें; कुछ निर्माता सामग्री के लिए न्यूनतम दरार चौड़ाई निर्दिष्ट करते हैं। सेंटीपॉइज़ में मापा जाता है, जैसे-जैसे चिपचिपापन मूल्य घटता है, सामग्री पतली हो जाती है या संकीर्ण दरारों में बहना आसान हो जाता है। मरम्मत सामग्री को स्थापित करने के लिए एक सरल कम दबाव इंजेक्शन प्रक्रिया का भी उपयोग किया जा सकता है (चित्र 2 देखें)।
फोटो 3. वायरिंग और सीलिंग में सबसे पहले सीलेंट कंटेनर को चौकोर या वी-आकार के ब्लेड से काटना और फिर उसे उपयुक्त सीलेंट या फिलर से भरना शामिल है। जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, रूटिंग दरार को पॉलीयुरेथेन से भर दिया जाता है, और ठीक होने के बाद, इसे खरोंच कर सतह के साथ समतल कर दिया जाता है। किम बाशम
यह अलग-थलग, बारीक और बड़ी दरारों की मरम्मत के लिए सबसे आम प्रक्रिया है (फोटो 3)। यह एक गैर-संरचनात्मक मरम्मत है जिसमें दरारें फैलाना (तार लगाना) और उन्हें उपयुक्त सीलेंट या भराव से भरना शामिल है। सीलेंट जलाशय के आकार और आकार और इस्तेमाल किए गए सीलेंट या भराव के प्रकार के आधार पर, वायरिंग और सीलिंग सक्रिय दरारों और निष्क्रिय दरारों की मरम्मत कर सकती है। यह विधि क्षैतिज सतहों के लिए बहुत उपयुक्त है, लेकिन गैर-ढलान वाली मरम्मत सामग्री के साथ ऊर्ध्वाधर सतहों के लिए भी इसका उपयोग किया जा सकता है।
उपयुक्त मरम्मत सामग्री में एपॉक्सी, पॉलीयुरेथेन, सिलिकॉन, पॉलीयूरिया और पॉलिमर मोर्टार शामिल हैं। फ़्लोर स्लैब के लिए, डिज़ाइनर को अपेक्षित फ़्लोर ट्रैफ़िक और भविष्य की दरार की गतिविधि को समायोजित करने के लिए उचित लचीलेपन और कठोरता या कठोरता विशेषताओं वाली सामग्री का चयन करना चाहिए। जैसे-जैसे सीलेंट का लचीलापन बढ़ता है, दरार के प्रसार और गति के लिए सहनशीलता बढ़ती है, लेकिन सामग्री की भार वहन क्षमता और दरार किनारे का समर्थन कम हो जाएगा। जैसे-जैसे कठोरता बढ़ती है, भार वहन क्षमता और दरार किनारे का समर्थन बढ़ता है, लेकिन दरार की गतिविधि की सहनशीलता कम हो जाती है।
चित्र 1. जैसे-जैसे किसी सामग्री का शोर कठोरता मान बढ़ता है, सामग्री की कठोरता या कठोरता बढ़ती है और लचीलापन घटता है। हार्ड-व्हील ट्रैफ़िक के संपर्क में आने वाली दरारों के किनारों को छीलने से रोकने के लिए, कम से कम 80 की शोर कठोरता की आवश्यकता होती है। किम बाशम हार्ड-व्हील ट्रैफ़िक फ़्लोर में निष्क्रिय दरारों के लिए कठोर मरम्मत सामग्री (फ़िलर्स) को प्राथमिकता देते हैं, क्योंकि दरार के किनारे बेहतर होते हैं जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है। सक्रिय दरारों के लिए, लचीले सीलेंट को प्राथमिकता दी जाती है, लेकिन सीलेंट और दरार किनारे के समर्थन की भार वहन करने की क्षमता कम होती है। शोर कठोरता मान मरम्मत सामग्री की कठोरता (या लचीलेपन) से संबंधित है। जैसे-जैसे शोर कठोरता मान बढ़ता है, मरम्मत सामग्री की कठोरता (कठोरता) बढ़ती है और लचीलापन घटता है।
सक्रिय फ्रैक्चर के लिए, सीलेंट जलाशय का आकार और आकृति कारक उतने ही महत्वपूर्ण हैं जितना कि एक उपयुक्त सीलेंट चुनना जो भविष्य में अपेक्षित फ्रैक्चर आंदोलन के अनुकूल हो सके। फॉर्म फैक्टर सीलेंट जलाशय का पहलू अनुपात है। आमतौर पर, लचीले सीलेंट के लिए, अनुशंसित फॉर्म फैक्टर 1:2 (0.5) और 1:1 (1.0) हैं (चित्र 2 देखें)। फॉर्म फैक्टर को कम करने (गहराई के सापेक्ष चौड़ाई को बढ़ाकर) दरार की चौड़ाई के विकास के कारण सीलेंट तनाव को कम करेगा। यदि अधिकतम सीलेंट तनाव कम हो जाता है, तो सीलेंट द्वारा सामना की जा सकने वाली दरार वृद्धि की मात्रा बढ़ जाती है। निर्माता द्वारा सुझाए गए फॉर्म फैक्टर का उपयोग करने से बिना किसी विफलता के सीलेंट का अधिकतम बढ़ाव सुनिश्चित होगा।
सीलेंट की स्वीकार्य लम्बाई आकार कारक की वृद्धि के साथ घट जाती है। 6 इंच के लिए। 0.020 इंच की कुल गहराई वाली मोटी प्लेट। सीलेंट के बिना फ्रैक्चर किए गए जलाशय का आकार कारक 300 (6.0 इंच / 0.020 इंच = 300) है। यह बताता है कि सीलेंट टैंक के बिना लचीले सीलेंट के साथ सील की गई सक्रिय दरारें अक्सर विफल क्यों होती हैं। यदि कोई जलाशय नहीं है, यदि कोई दरार प्रसार होता है, तो तनाव जल्दी से सीलेंट की तन्य क्षमता से अधिक हो जाएगा। सक्रिय दरारों के लिए, हमेशा सीलेंट निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर के साथ सीलेंट जलाशय का उपयोग करें।
चित्र 2. चौड़ाई से गहराई के अनुपात को बढ़ाने से भविष्य में दरार पड़ने की स्थिति में सीलेंट की क्षमता बढ़ जाएगी। सक्रिय दरारों के लिए 1:2 (0.5) से 1:1 (1.0) या सीलेंट निर्माता द्वारा सुझाए गए फॉर्म फैक्टर का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि भविष्य में दरार की चौड़ाई बढ़ने पर सामग्री ठीक से खिंच सके। किम बाशम
एपॉक्सी रेजिन इंजेक्शन 0.002 इंच जितनी छोटी दरारों को आपस में जोड़ता या वेल्ड करता है और कंक्रीट की अखंडता को पुनर्स्थापित करता है, जिसमें ताकत और कठोरता भी शामिल है। इस विधि में दरारों को सीमित करने के लिए नॉन-सैगिंग एपॉक्सी रेजिन की सतही टोपी लगाना, क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर या ऊपरी दरारों के साथ-साथ बोरहोल में कम अंतराल पर इंजेक्शन पोर्ट स्थापित करना और एपॉक्सी रेजिन को दबाव से इंजेक्ट करना शामिल है (फोटो 4)।
एपॉक्सी रेजिन की तन्य शक्ति 5,000 psi से अधिक होती है। इस कारण से, एपॉक्सी रेजिन इंजेक्शन को संरचनात्मक मरम्मत माना जाता है। हालाँकि, एपॉक्सी रेजिन इंजेक्शन डिज़ाइन की शक्ति को बहाल नहीं करेगा, न ही यह डिज़ाइन या निर्माण त्रुटियों के कारण टूटे हुए कंक्रीट को मजबूत करेगा। लोड-असर क्षमता और संरचनात्मक सुरक्षा मुद्दों से संबंधित समस्याओं को हल करने के लिए दरारें इंजेक्ट करने के लिए एपॉक्सी रेजिन का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।
फोटो 4. एपॉक्सी रेजिन को इंजेक्ट करने से पहले, दरार वाली सतह को नॉन-सैगिंग एपॉक्सी रेजिन से ढकना चाहिए ताकि दबाव वाले एपॉक्सी रेजिन को सीमित किया जा सके। इंजेक्शन के बाद, एपॉक्सी कैप को पीसकर हटा दिया जाता है। आम तौर पर, कवर को हटाने से कंक्रीट पर घर्षण के निशान रह जाते हैं। किम बाशम
एपॉक्सी रेजिन इंजेक्शन एक कठोर, पूर्ण-गहराई वाली मरम्मत है, और इंजेक्ट की गई दरारें आसन्न कंक्रीट की तुलना में अधिक मजबूत होती हैं। यदि सक्रिय दरारें या सिकुड़न या विस्तार जोड़ों के रूप में कार्य करने वाली दरारें इंजेक्ट की जाती हैं, तो मरम्मत की गई दरारों के बगल में या उनसे दूर अन्य दरारें बनने की संभावना है। भविष्य में होने वाली हलचल को सीमित करने के लिए केवल निष्क्रिय दरारें या दरारों से गुजरने वाली पर्याप्त संख्या में स्टील बार वाली दरारें ही इंजेक्ट करें। निम्न तालिका इस मरम्मत विकल्प और अन्य मरम्मत विकल्पों की महत्वपूर्ण चयन विशेषताओं का सारांश प्रस्तुत करती है।
पॉलीयुरेथेन रेजिन का उपयोग 0.002 इंच जितनी छोटी गीली और लीक वाली दरारों को सील करने के लिए किया जा सकता है। इस मरम्मत विकल्प का उपयोग मुख्य रूप से पानी के रिसाव को रोकने के लिए किया जाता है, जिसमें दरार में प्रतिक्रियाशील रेजिन को इंजेक्ट करना शामिल है, जो पानी के साथ मिलकर एक सूजन जेल बनाता है, रिसाव को रोकता है और दरार को सील करता है (फोटो 5)। ये रेजिन पानी का पीछा करेंगे और गीले कंक्रीट के साथ एक मजबूत बंधन बनाने के लिए कंक्रीट की तंग सूक्ष्म दरारों और छिद्रों में प्रवेश करेंगे। इसके अलावा, ठीक किया गया पॉलीयुरेथेन लचीला होता है और भविष्य में दरार की गति को झेल सकता है। यह मरम्मत विकल्प एक स्थायी मरम्मत है, जो सक्रिय दरारों या निष्क्रिय दरारों के लिए उपयुक्त है।
फोटो 5. पॉलीयूरेथेन इंजेक्शन में ड्रिलिंग, इंजेक्शन पोर्ट की स्थापना और रेजिन का दबाव इंजेक्शन शामिल है। रेजिन कंक्रीट में नमी के साथ प्रतिक्रिया करके एक स्थिर और लचीला फोम बनाता है, जो दरारें सील करता है, और यहाँ तक कि दरारें भी लीक करता है। किम बाशम
0.004 इंच और 0.008 इंच के बीच अधिकतम चौड़ाई वाली दरारों के लिए, यह नमी की उपस्थिति में दरार की मरम्मत की प्राकृतिक प्रक्रिया है। उपचार प्रक्रिया नमी के संपर्क में आने वाले असंतृप्त सीमेंट कणों के कारण होती है और सीमेंट के घोल से सतह पर अघुलनशील कैल्शियम हाइड्रॉक्साइड का निर्माण होता है और दरार की सतह पर कैल्शियम कार्बोनेट का उत्पादन करने के लिए आसपास की हवा में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ प्रतिक्रिया करता है। 0.004 इंच। कुछ दिनों के बाद, चौड़ी दरार ठीक हो सकती है, 0.008 इंच। दरारें कुछ हफ्तों के भीतर ठीक हो सकती हैं। यदि दरार तेज बहते पानी और गति से प्रभावित होती है, तो उपचार नहीं होगा।
कभी-कभी "कोई मरम्मत नहीं" ही सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प होता है। सभी दरारों की मरम्मत की ज़रूरत नहीं होती, और दरारों की निगरानी करना सबसे अच्छा विकल्प हो सकता है। यदि आवश्यक हो, तो दरारों की मरम्मत बाद में की जा सकती है।