कैसे डिजाइन और सही ठोस दरार मरम्मत योजना का चयन करें

कभी -कभी दरारें की मरम्मत की आवश्यकता होती है, लेकिन बहुत सारे विकल्प हैं, हम कैसे डिजाइन करते हैं और सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प चुनते हैं? यह उतना मुश्किल नहीं है जितना आप सोचते हैं।
दरारों की जांच करने और मरम्मत के लक्ष्यों का निर्धारण करने के बाद, सर्वोत्तम मरम्मत सामग्री और प्रक्रियाओं को डिजाइन करना या उनका चयन करना काफी सरल है। दरार मरम्मत विकल्पों के इस सारांश में निम्नलिखित प्रक्रियाएं शामिल हैं: सफाई और भरना, डालना और सीलिंग/भरना, एपॉक्सी और पॉलीयुरेथेन इंजेक्शन, सेल्फ-हीलिंग, और "कोई मरम्मत नहीं"।
जैसा कि "भाग 1 में वर्णित है: कंक्रीट दरारों का मूल्यांकन और समस्या निवारण कैसे करें", दरारों की जांच करना और दरारों के मूल कारण का निर्धारण करना सबसे अच्छा दरार मरम्मत योजना चुनने की कुंजी है। संक्षेप में, एक उचित दरार मरम्मत को डिजाइन करने के लिए आवश्यक प्रमुख आइटम औसत दरार चौड़ाई (न्यूनतम और अधिकतम चौड़ाई सहित) हैं और यह निर्धारण कि क्या दरार सक्रिय है या सुप्त है। बेशक, दरार की मरम्मत का लक्ष्य उतना ही महत्वपूर्ण है जितना कि दरार की चौड़ाई को मापने और भविष्य में दरार आंदोलन की संभावना का निर्धारण करना।
सक्रिय दरारें चल रही हैं और बढ़ रही हैं। उदाहरणों में निरंतर जमीनी उप -भाग या दरारें होने के कारण दरारें शामिल हैं जो ठोस सदस्यों या संरचनाओं के संकोचन/विस्तार जोड़ों हैं। निष्क्रिय दरारें स्थिर हैं और भविष्य में बदलने की उम्मीद नहीं है। आम तौर पर, कंक्रीट के संकोचन के कारण होने वाली खुर शुरुआत में बहुत सक्रिय होगी, लेकिन कंक्रीट की नमी को स्थिर करने के लिए, यह अंततः एक निष्क्रिय अवस्था में स्थिर और प्रवेश करेगी। इसके अलावा, यदि पर्याप्त स्टील बार (रिबार, स्टील फाइबर, या मैक्रोस्कोपिक सिंथेटिक फाइबर) दरारें से गुजरते हैं, तो भविष्य के आंदोलनों को नियंत्रित किया जाएगा और दरारें एक निष्क्रिय अवस्था में माना जा सकता है।
निष्क्रिय दरारें के लिए, कठोर या लचीली मरम्मत सामग्री का उपयोग करें। सक्रिय दरारें भविष्य के आंदोलन की अनुमति देने के लिए लचीली मरम्मत सामग्री और विशेष डिजाइन विचारों की आवश्यकता होती है। सक्रिय दरारें के लिए कठोर मरम्मत सामग्री का उपयोग आमतौर पर मरम्मत सामग्री और/या आसन्न कंक्रीट के दरार में परिणाम होता है।
फोटो 1। सुई टिप मिक्सर (नंबर 14, 15 और 18) का उपयोग करते हुए, कम-चिपचिपापन मरम्मत सामग्री को आसानी से केल्टन ग्लीवे, रोडवेयर, इंक। को तारों के बिना हेयरलाइन दरारों में इंजेक्ट किया जा सकता है।
बेशक, क्रैकिंग के कारण को निर्धारित करना और यह निर्धारित करना महत्वपूर्ण है कि क्या क्रैकिंग संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण है। दरारें जो संभावित डिजाइन, विस्तार, या निर्माण त्रुटियों को इंगित करती हैं, वे लोगों को लोड-असर क्षमता और संरचना की सुरक्षा के बारे में चिंता कर सकती हैं। इस प्रकार की दरारें संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण हो सकती हैं। क्रैकिंग लोड के कारण हो सकती है, या यह कंक्रीट के निहित मात्रा परिवर्तनों से संबंधित हो सकता है, जैसे कि सूखा संकोचन, थर्मल विस्तार और संकोचन, और महत्वपूर्ण हो सकता है या नहीं। मरम्मत विकल्प चुनने से पहले, कारण निर्धारित करें और क्रैकिंग के महत्व पर विचार करें।
डिजाइन, विस्तार डिजाइन और निर्माण त्रुटियों के कारण होने वाली दरारें एक साधारण लेख के दायरे से परे हैं। इस स्थिति में आमतौर पर एक व्यापक संरचनात्मक विश्लेषण की आवश्यकता होती है और विशेष सुदृढीकरण मरम्मत की आवश्यकता हो सकती है।
ठोस घटकों की संरचनात्मक स्थिरता या अखंडता को बहाल करना, लीक या सीलिंग पानी और अन्य हानिकारक तत्वों (जैसे कि रसायनों को समाप्त करना), क्रैक एज सपोर्ट प्रदान करना, और दरारों की उपस्थिति में सुधार करना आम मरम्मत लक्ष्य हैं। इन लक्ष्यों को ध्यान में रखते हुए, रखरखाव को लगभग तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:
उजागर कंक्रीट और निर्माण कंक्रीट की लोकप्रियता के साथ, कॉस्मेटिक दरार की मरम्मत की मांग बढ़ रही है। कभी -कभी अखंडता की मरम्मत और दरार सीलिंग/फिलिंग भी उपस्थिति की मरम्मत की आवश्यकता होती है। मरम्मत तकनीक चुनने से पहले, हमें दरार मरम्मत के लक्ष्य को स्पष्ट करना चाहिए।
दरार की मरम्मत या मरम्मत प्रक्रिया को चुनने से पहले, चार प्रमुख प्रश्नों का उत्तर दिया जाना चाहिए। एक बार जब आप इन सवालों का जवाब देते हैं, तो आप अधिक आसानी से मरम्मत विकल्प का चयन कर सकते हैं।
फोटो 2। स्कॉच टेप, ड्रिलिंग छेद, और एक रबर-हेड मिक्सिंग ट्यूब का उपयोग करके एक हाथ में दोहरी-बैरल बंदूक से जुड़ा हुआ है, मरम्मत सामग्री को कम दबाव में फाइन-लाइन दरारों में इंजेक्ट किया जा सकता है। केल्टन ग्लीवे, रोडवेयर, इंक।
यह सरल तकनीक लोकप्रिय हो गई है, विशेष रूप से निर्माण-प्रकार की मरम्मत के लिए, क्योंकि बहुत कम चिपचिपाहट वाली मरम्मत सामग्री अब उपलब्ध है। चूंकि ये मरम्मत सामग्री गुरुत्वाकर्षण द्वारा आसानी से बहुत संकीर्ण दरारों में बह सकती है, इसलिए वायरिंग की कोई आवश्यकता नहीं है (यानी एक वर्ग या वी-आकार का सीलेंट जलाशय स्थापित करें)। चूंकि वायरिंग की आवश्यकता नहीं है, अंतिम मरम्मत की चौड़ाई दरार की चौड़ाई के समान है, जो तारों की दरारों की तुलना में कम स्पष्ट है। इसके अलावा, तार ब्रश और वैक्यूम सफाई का उपयोग वायरिंग की तुलना में तेज और अधिक किफायती है।
सबसे पहले, गंदगी और मलबे को हटाने के लिए दरारें साफ करें, और फिर कम-चिपचिपापन मरम्मत सामग्री के साथ भरें। निर्माता ने एक बहुत छोटा व्यास मिक्सिंग नोजल विकसित किया है जो मरम्मत सामग्री (फोटो 1) स्थापित करने के लिए एक हाथ में दोहरे बैरल स्प्रे बंदूक से जुड़ा हुआ है। यदि नोजल टिप दरार की चौड़ाई से बड़ी है, तो नोजल टिप के आकार को समायोजित करने के लिए एक सतह फ़नल बनाने के लिए कुछ दरार रूटिंग की आवश्यकता हो सकती है। निर्माता के प्रलेखन में चिपचिपाहट की जाँच करें; कुछ निर्माता सामग्री के लिए न्यूनतम दरार चौड़ाई निर्दिष्ट करते हैं। सेंटीपोइज़ में मापा जाता है, जैसे -जैसे चिपचिपापन मूल्य कम हो जाता है, सामग्री पतली हो जाती है या संकीर्ण दरारों में प्रवाह करने के लिए आसान हो जाती है। एक साधारण कम दबाव वाले इंजेक्शन प्रक्रिया का उपयोग मरम्मत सामग्री को स्थापित करने के लिए भी किया जा सकता है (चित्र 2 देखें)।
फोटो 3। वायरिंग और सीलिंग में पहले एक वर्ग या वी-आकार के ब्लेड के साथ सीलेंट कंटेनर को काटना शामिल है, और फिर इसे एक उपयुक्त सीलेंट या भराव के साथ भरना। जैसा कि आंकड़े में दिखाया गया है, रूटिंग दरार पॉलीयुरेथेन से भरी हुई है, और इलाज के बाद, इसे खरोंच और सतह के साथ फ्लश किया जाता है। किम बाशम
यह पृथक, ठीक और बड़ी दरारें (फोटो 3) की मरम्मत के लिए सबसे आम प्रक्रिया है। यह एक गैर-संरचनात्मक मरम्मत है जिसमें दरारें (वायरिंग) का विस्तार करना और उन्हें उपयुक्त सीलेंट या भराव के साथ भरना शामिल है। सीलेंट जलाशय के आकार और आकार और उपयोग किए जाने वाले सीलेंट या भराव के प्रकार के आधार पर, वायरिंग और सीलिंग सक्रिय दरारें और सुप्त दरारें की मरम्मत कर सकते हैं। यह विधि क्षैतिज सतहों के लिए बहुत उपयुक्त है, लेकिन गैर-सागिंग मरम्मत सामग्री के साथ ऊर्ध्वाधर सतहों के लिए भी उपयोग किया जा सकता है।
उपयुक्त मरम्मत सामग्री में एपॉक्सी, पॉलीयुरेथेन, सिलिकॉन, पॉलीयूरिया और पॉलिमर मोर्टार शामिल हैं। फर्श स्लैब के लिए, डिजाइनर को अपेक्षित फर्श यातायात और भविष्य की दरार आंदोलन को समायोजित करने के लिए उचित लचीलेपन और कठोरता या कठोरता विशेषताओं के साथ एक सामग्री का चयन करना चाहिए। जैसे-जैसे सीलेंट का लचीलापन बढ़ता है, दरार प्रसार और आंदोलन के लिए सहिष्णुता बढ़ जाती है, लेकिन सामग्री की लोड-असर क्षमता और दरार बढ़त समर्थन में कमी आएगी। जैसे-जैसे कठोरता बढ़ती जाती है, लोड-असर क्षमता और दरार बढ़त समर्थन में वृद्धि होती है, लेकिन दरार आंदोलन सहिष्णुता कम हो जाती है।
चित्रा 1। जैसे -जैसे किसी सामग्री का किनारे कठोरता मूल्य बढ़ता जाता है, सामग्री की कठोरता या कठोरता बढ़ जाती है और लचीलापन कम हो जाता है। हार्ड-व्हील्ड ट्रैफ़िक के संपर्क में आने वाली दरारों के दरार के किनारों को छीलने से रोकने के लिए, कम से कम 80 की एक तट कठोरता की आवश्यकता होती है। किम बाशम हार्ड-व्हील्ड ट्रैफ़िक फर्श में निष्क्रिय दरारें के लिए हार्डर रिपेयर मटीरियल (फिलर्स) को पसंद करते हैं, क्योंकि क्रैक के किनारों को चित्र 1 में दिखाया गया है। सक्रिय दरारें के लिए, लचीली सीलेंट को पसंद किया जाता है, लेकिन सीलेंट की लोड-असर क्षमता और लोड-असर क्षमता और क्रैक एज सपोर्ट कम है। किनारे की कठोरता मूल्य मरम्मत सामग्री की कठोरता (या लचीलेपन) से संबंधित है। जैसे -जैसे किनारे की कठोरता मूल्य बढ़ता है, मरम्मत सामग्री की कठोरता (कठोरता) बढ़ जाती है और लचीलापन कम हो जाता है।
सक्रिय फ्रैक्चर के लिए, सीलेंट जलाशय के आकार और आकार के कारक उतने ही महत्वपूर्ण हैं जितना कि एक उपयुक्त सीलेंट चुनना जो भविष्य में अपेक्षित फ्रैक्चर आंदोलन के अनुकूल हो सकता है। फॉर्म फैक्टर सीलेंट जलाशय का पहलू अनुपात है। आम तौर पर, लचीले सीलेंट के लिए, अनुशंसित फॉर्म कारक 1: 2 (0.5) और 1: 1 (1.0) (चित्र 2 देखें) हैं। फॉर्म फैक्टर को कम करने (गहराई के सापेक्ष चौड़ाई बढ़ाकर) दरार की चौड़ाई में वृद्धि के कारण होने वाले सीलेंट तनाव को कम कर देगा। यदि अधिकतम सीलेंट तनाव कम हो जाता है, तो दरार वृद्धि की मात्रा जो सीलेंट का सामना कर सकती है, बढ़ जाती है। निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर का उपयोग करने से विफलता के बिना सीलेंट की अधिकतम बढ़ाव सुनिश्चित होगी। यदि आवश्यक हो, तो सीलेंट की गहराई को सीमित करने के लिए फोम सपोर्ट रॉड्स स्थापित करें और "ऑवरग्लास" लम्बी आकार बनाने में मदद करें।
आकार कारक की वृद्धि के साथ सीलेंट की स्वीकार्य बढ़ाव कम हो जाती है। 6 इंच के लिए। 0.020 इंच की कुल गहराई के साथ मोटी प्लेट। सीलेंट के बिना एक खंडित जलाशय का आकार कारक 300 (6.0 इंच/0.020 इंच = 300) है। यह बताता है कि एक सीलेंट टैंक के बिना एक लचीली सीलेंट के साथ सील किए गए सक्रिय दरारें अक्सर विफल क्यों होती हैं। यदि कोई जलाशय नहीं है, यदि कोई दरार प्रसार होता है, तो तनाव जल्दी से सीलेंट की तन्य क्षमता से अधिक हो जाएगा। सक्रिय दरारें के लिए, हमेशा सीलेंट निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर के साथ एक सीलेंट जलाशय का उपयोग करें।
चित्रा 2। चौड़ाई को गहराई के अनुपात में बढ़ाने से भविष्य के क्रैकिंग क्षणों का सामना करने की सीलेंट की क्षमता में वृद्धि होगी। 1: 2 (0.5) से 1: 1 (1.0) के एक फॉर्म फैक्टर का उपयोग करें या सक्रिय दरारें के लिए सीलेंट निर्माता द्वारा अनुशंसित होने के लिए यह सुनिश्चित करने के लिए कि भविष्य में दरार की चौड़ाई बढ़ने के लिए सामग्री ठीक से खिंच सकती है। किम बाशम
एपॉक्सी राल इंजेक्शन बॉन्ड या वेल्ड्स एक साथ 0.002 इंच के रूप में संकीर्ण दरारें और कंक्रीट की अखंडता को बहाल करता है, जिसमें ताकत और कठोरता शामिल है। इस विधि में दरारें को सीमित करने के लिए नॉन-सगिंग एपॉक्सी राल की एक सतह टोपी को लागू करना, क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर या ओवरहेड दरारें के साथ निकट अंतराल पर बोरहोल में इंजेक्शन बंदरगाहों को स्थापित करना और एपॉक्सी राल (फोटो 4) को इंजेक्ट करने के लिए दबाव शामिल है।
एपॉक्सी राल की तन्यता ताकत 5,000 साई से अधिक है। इस कारण से, एपॉक्सी राल इंजेक्शन को एक संरचनात्मक मरम्मत माना जाता है। हालांकि, एपॉक्सी राल इंजेक्शन डिजाइन की ताकत को बहाल नहीं करेगा, और न ही यह कंक्रीट को सुदृढ़ करेगा जो डिजाइन या निर्माण त्रुटियों के कारण टूट गया है। लोड-असर क्षमता और संरचनात्मक सुरक्षा मुद्दों से संबंधित समस्याओं को हल करने के लिए क्रैक को इंजेक्ट करने के लिए एपॉक्सी राल का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।
फोटो 4। एपॉक्सी राल को इंजेक्ट करने से पहले, दरार की सतह को नॉन-सगिंग एपॉक्सी राल के साथ कवर किया जाना चाहिए ताकि दबावित एपॉक्सी राल को सीमित किया जा सके। इंजेक्शन के बाद, एपॉक्सी कैप को पीसकर हटा दिया जाता है। आमतौर पर, कवर को हटाने से कंक्रीट पर घर्षण के निशान होंगे। किम बाशम
एपॉक्सी राल इंजेक्शन एक कठोर, पूर्ण-गहराई की मरम्मत है, और इंजेक्शन दरारें आसन्न कंक्रीट की तुलना में अधिक मजबूत हैं। यदि सक्रिय दरारें या दरारें संकोचन या विस्तार जोड़ों के रूप में कार्य करती हैं, तो अन्य दरारें मरम्मत की गई दरारों से बगल में या दूर होने की उम्मीद है। केवल भविष्य के आंदोलन को सीमित करने के लिए दरारें से गुजरने वाली स्टील बार की पर्याप्त संख्या के साथ निष्क्रिय दरारें या दरारें इंजेक्ट करें। निम्न तालिका इस मरम्मत विकल्प और अन्य मरम्मत विकल्पों की महत्वपूर्ण चयन सुविधाओं को सारांशित करती है।
पॉलीयुरेथेन राल का उपयोग गीले और लीक दरारें को 0.002 इंच के रूप में संकीर्ण सील करने के लिए किया जा सकता है। इस मरम्मत विकल्प का उपयोग मुख्य रूप से पानी के रिसाव को रोकने के लिए किया जाता है, जिसमें दरार में प्रतिक्रियाशील राल को इंजेक्ट करना शामिल है, जो एक सूजन जेल बनाने के लिए पानी के साथ जोड़ता है, रिसाव को प्लग करता है और दरार को सील करता है (फोटो 5)। ये रेजिन पानी का पीछा करेंगे और गीले कंक्रीट के साथ एक मजबूत बंधन बनाने के लिए कंक्रीट के तंग माइक्रो-क्रीक और छिद्रों में प्रवेश करेंगे। इसके अलावा, ठीक पॉलीयुरेथेन लचीला है और भविष्य में दरार आंदोलन का सामना कर सकता है। यह मरम्मत विकल्प एक स्थायी मरम्मत है, जो सक्रिय दरारें या सुप्त दरारें के लिए उपयुक्त है।
फोटो 5। पॉलीयुरेथेन इंजेक्शन में ड्रिलिंग, इंजेक्शन बंदरगाहों की स्थापना और राल के दबाव इंजेक्शन शामिल हैं। राल एक स्थिर और लचीली फोम, सीलिंग दरारें, और यहां तक ​​कि लीक दरारें बनाने के लिए कंक्रीट में नमी के साथ प्रतिक्रिया करता है। किम बाशम
0.004 इंच और 0.008 इंच के बीच अधिकतम चौड़ाई के साथ दरार के लिए, यह नमी की उपस्थिति में दरार की मरम्मत की प्राकृतिक प्रक्रिया है। हीलिंग प्रक्रिया अस्वच्छ सीमेंट कणों को नमी के संपर्क में आने और सीमेंट के घोल से सतह तक सीमेंट स्लरी से अघुलनशील कैल्शियम हाइड्रॉक्साइड लीचिंग के कारण और दरार की सतह पर कैल्शियम कार्बोनेट का उत्पादन करने के लिए आसपास की हवा में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ होती है। 0.004 इंच। कुछ दिनों के बाद, चौड़ी दरार ठीक हो सकती है, 0.008 इंच। कुछ हफ्तों के भीतर दरारें ठीक हो सकती हैं। यदि दरार तेजी से बहने वाले पानी और आंदोलन से प्रभावित होती है, तो उपचार नहीं होगा।
कभी -कभी "कोई मरम्मत" सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प है। सभी दरारों की मरम्मत करने की आवश्यकता नहीं है, और दरारों की निगरानी सबसे अच्छा विकल्प हो सकती है। यदि आवश्यक हो, तो दरारें बाद में मरम्मत की जा सकती हैं।