सही कंक्रीट दरार मरम्मत योजना कैसे डिज़ाइन करें और चुनें

कभी-कभी दरारों की मरम्मत की आवश्यकता होती है, लेकिन बहुत सारे विकल्प हैं, हम कैसे डिज़ाइन करें और सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प कैसे चुनें?यह उतना कठिन नहीं है जितना आप सोचते हैं।
दरारों की जांच करने और मरम्मत के लक्ष्यों को निर्धारित करने के बाद, सर्वोत्तम मरम्मत सामग्री और प्रक्रियाओं को डिजाइन करना या चुनना काफी सरल है।दरार की मरम्मत के विकल्पों के इस सारांश में निम्नलिखित प्रक्रियाएँ शामिल हैं: सफाई और भरना, डालना और सील करना/भरना, एपॉक्सी और पॉलीयुरेथेन इंजेक्शन, स्व-उपचार, और "कोई मरम्मत नहीं"।
जैसा कि "भाग 1: कंक्रीट दरारों का मूल्यांकन और समस्या निवारण कैसे करें" में वर्णित है, दरारों की जांच करना और दरारों के मूल कारण का निर्धारण करना सर्वोत्तम दरार मरम्मत योजना चुनने की कुंजी है।संक्षेप में, उचित दरार मरम्मत को डिजाइन करने के लिए आवश्यक मुख्य वस्तुएं औसत दरार चौड़ाई (न्यूनतम और अधिकतम चौड़ाई सहित) और यह निर्धारण है कि दरार सक्रिय है या निष्क्रिय है।बेशक, दरार की मरम्मत का लक्ष्य दरार की चौड़ाई मापने और भविष्य में दरार की गति की संभावना निर्धारित करने जितना ही महत्वपूर्ण है।
सक्रिय दरारें चल रही हैं और बढ़ रही हैं।उदाहरणों में जमीन के लगातार धंसने से होने वाली दरारें या ऐसी दरारें शामिल हैं जो कंक्रीट के सदस्यों या संरचनाओं के सिकुड़न/विस्तार जोड़ हैं।निष्क्रिय दरारें स्थिर हैं और भविष्य में इनमें बदलाव की उम्मीद नहीं है।आम तौर पर, कंक्रीट के सिकुड़न के कारण होने वाली दरार शुरुआत में बहुत सक्रिय होगी, लेकिन जैसे ही कंक्रीट की नमी स्थिर हो जाएगी, यह अंततः स्थिर हो जाएगी और सुप्त अवस्था में प्रवेश कर जाएगी।इसके अलावा, यदि पर्याप्त स्टील बार (सरिया, स्टील फाइबर, या मैक्रोस्कोपिक सिंथेटिक फाइबर) दरारों से गुजरते हैं, तो भविष्य की गतिविधियों को नियंत्रित किया जाएगा और दरारें निष्क्रिय अवस्था में मानी जा सकती हैं।
निष्क्रिय दरारों के लिए कठोर या लचीली मरम्मत सामग्री का उपयोग करें।सक्रिय दरारों को भविष्य में होने वाली हलचल के लिए लचीली मरम्मत सामग्री और विशेष डिज़ाइन संबंधी विचारों की आवश्यकता होती है।सक्रिय दरारों के लिए कठोर मरम्मत सामग्री के उपयोग के परिणामस्वरूप आमतौर पर मरम्मत सामग्री और/या आसन्न कंक्रीट में दरारें पड़ जाती हैं।
फोटो 1. सुई टिप मिक्सर (नंबर 14, 15 और 18) का उपयोग करके, कम-चिपचिपापन मरम्मत सामग्री को केल्टन ग्लेवे, रोडवेयर, इंक. के तारों के बिना हेयरलाइन दरारों में आसानी से इंजेक्ट किया जा सकता है।
बेशक, दरार का कारण निर्धारित करना और यह निर्धारित करना महत्वपूर्ण है कि क्या दरार संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण है।दरारें जो संभावित डिज़ाइन, विवरण या निर्माण त्रुटियों का संकेत देती हैं, लोगों को संरचना की भार-वहन क्षमता और सुरक्षा के बारे में चिंतित कर सकती हैं।इस प्रकार की दरारें संरचनात्मक रूप से महत्वपूर्ण हो सकती हैं।क्रैकिंग भार के कारण हो सकती है, या यह कंक्रीट के अंतर्निहित मात्रा परिवर्तन से संबंधित हो सकती है, जैसे शुष्क संकोचन, थर्मल विस्तार और संकोचन, और महत्वपूर्ण हो भी सकती है और नहीं भी।मरम्मत का विकल्प चुनने से पहले, कारण निर्धारित करें और दरार के महत्व पर विचार करें।
डिज़ाइन, विस्तृत डिज़ाइन और निर्माण त्रुटियों के कारण हुई दरारों की मरम्मत करना एक साधारण लेख के दायरे से परे है।इस स्थिति में आमतौर पर एक व्यापक संरचनात्मक विश्लेषण की आवश्यकता होती है और विशेष सुदृढीकरण मरम्मत की आवश्यकता हो सकती है।
कंक्रीट घटकों की संरचनात्मक स्थिरता या अखंडता को बहाल करना, लीक को रोकना या पानी और अन्य हानिकारक तत्वों (जैसे कि डीसिंग रसायन) को सील करना, दरार के किनारे का समर्थन प्रदान करना और दरारों की उपस्थिति में सुधार करना सामान्य मरम्मत लक्ष्य हैं।इन लक्ष्यों को ध्यान में रखते हुए, रखरखाव को मोटे तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:
उजागर कंक्रीट और निर्माण कंक्रीट की लोकप्रियता के साथ, कॉस्मेटिक दरार की मरम्मत की मांग बढ़ रही है।कभी-कभी अखंडता की मरम्मत और दरार सीलिंग/भरने के लिए भी उपस्थिति मरम्मत की आवश्यकता होती है।मरम्मत तकनीक चुनने से पहले, हमें दरार की मरम्मत का लक्ष्य स्पष्ट करना चाहिए।
दरार की मरम्मत के लिए डिज़ाइन तैयार करने या मरम्मत प्रक्रिया चुनने से पहले, चार प्रमुख प्रश्नों का उत्तर दिया जाना चाहिए।एक बार जब आप इन प्रश्नों का उत्तर दे देते हैं, तो आप अधिक आसानी से मरम्मत विकल्प का चयन कर सकते हैं।
फोटो 2. स्कॉच टेप, ड्रिलिंग छेद और एक हैंडहेल्ड डुअल-बैरल गन से जुड़ी रबर-हेड मिक्सिंग ट्यूब का उपयोग करके, मरम्मत सामग्री को कम दबाव के तहत महीन-रेखा वाली दरारों में इंजेक्ट किया जा सकता है।केल्टन ग्लेवे, रोडवेयर, इंक.
यह सरल तकनीक लोकप्रिय हो गई है, विशेष रूप से भवन-प्रकार की मरम्मत के लिए, क्योंकि अब बहुत कम चिपचिपाहट वाली मरम्मत सामग्री उपलब्ध है।चूंकि ये मरम्मत सामग्री गुरुत्वाकर्षण द्वारा बहुत संकीर्ण दरारों में आसानी से प्रवाहित हो सकती है, इसलिए वायरिंग की कोई आवश्यकता नहीं है (यानी एक चौकोर या वी-आकार का सीलेंट जलाशय स्थापित करें)।चूंकि वायरिंग की आवश्यकता नहीं है, अंतिम मरम्मत की चौड़ाई दरार की चौड़ाई के समान है, जो वायरिंग की दरार की तुलना में कम स्पष्ट है।इसके अलावा, वायर ब्रश और वैक्यूम क्लीनिंग का उपयोग वायरिंग की तुलना में तेज़ और अधिक किफायती है।
सबसे पहले, गंदगी और मलबे को हटाने के लिए दरारें साफ़ करें, और फिर कम-चिपचिपाहट वाली मरम्मत सामग्री से भरें।निर्माता ने एक बहुत छोटे व्यास का मिक्सिंग नोजल विकसित किया है जो मरम्मत सामग्री स्थापित करने के लिए एक हैंडहेल्ड डुअल-बैरल स्प्रे गन से जुड़ा है (फोटो 1)।यदि नोजल टिप दरार की चौड़ाई से बड़ी है, तो नोजल टिप के आकार को समायोजित करने के लिए सतह फ़नल बनाने के लिए कुछ क्रैक रूटिंग की आवश्यकता हो सकती है।निर्माता के दस्तावेज़ में चिपचिपाहट की जाँच करें;कुछ निर्माता सामग्री के लिए न्यूनतम दरार चौड़ाई निर्दिष्ट करते हैं।सेंटीपोइज़ में मापा जाता है, जैसे-जैसे चिपचिपाहट का मूल्य कम होता जाता है, सामग्री पतली हो जाती है या संकीर्ण दरारों में प्रवाहित होना आसान हो जाता है।मरम्मत सामग्री को स्थापित करने के लिए एक सरल कम दबाव वाली इंजेक्शन प्रक्रिया का भी उपयोग किया जा सकता है (चित्र 2 देखें)।
फोटो 3. वायरिंग और सीलिंग में पहले सीलेंट कंटेनर को चौकोर या वी-आकार के ब्लेड से काटना और फिर इसे उपयुक्त सीलेंट या फिलर से भरना शामिल है।जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, रूटिंग दरार को पॉलीयुरेथेन से भर दिया जाता है, और ठीक होने के बाद, इसे खरोंच कर सतह के साथ बहा दिया जाता है।किम बाशम
पृथक, महीन और बड़ी दरारों की मरम्मत के लिए यह सबसे आम प्रक्रिया है (फोटो 3)।यह एक गैर-संरचनात्मक मरम्मत है जिसमें दरारें (तारों) का विस्तार करना और उन्हें उपयुक्त सीलेंट या फिलर्स से भरना शामिल है।सीलेंट जलाशय के आकार और आकार और उपयोग किए गए सीलेंट या भराव के प्रकार के आधार पर, वायरिंग और सीलिंग सक्रिय दरारों और निष्क्रिय दरारों की मरम्मत कर सकती है।यह विधि क्षैतिज सतहों के लिए बहुत उपयुक्त है, लेकिन गैर-सैगिंग मरम्मत सामग्री के साथ ऊर्ध्वाधर सतहों के लिए भी इसका उपयोग किया जा सकता है।
उपयुक्त मरम्मत सामग्री में एपॉक्सी, पॉलीयूरेथेन, सिलिकॉन, पॉलीयूरिया और पॉलिमर मोर्टार शामिल हैं।फर्श स्लैब के लिए, डिजाइनर को अपेक्षित फर्श यातायात और भविष्य में दरार की गति को समायोजित करने के लिए उचित लचीलेपन और कठोरता या कठोरता विशेषताओं वाली सामग्री का चयन करना होगा।जैसे-जैसे सीलेंट का लचीलापन बढ़ता है, दरार के प्रसार और गति के लिए सहनशीलता बढ़ती है, लेकिन सामग्री की भार-वहन क्षमता और दरार किनारे का समर्थन कम हो जाएगा।जैसे-जैसे कठोरता बढ़ती है, भार-वहन क्षमता और दरार किनारे का समर्थन बढ़ता है, लेकिन दरार गति सहनशीलता कम हो जाती है।
चित्र 1. जैसे-जैसे किसी सामग्री का किनारा कठोरता मूल्य बढ़ता है, सामग्री की कठोरता या कठोरता बढ़ती है और लचीलापन कम हो जाता है।कठोर पहियों वाले यातायात के संपर्क में आने वाली दरारों के किनारों को छिलने से रोकने के लिए, कम से कम लगभग 80 की किनारे की कठोरता की आवश्यकता होती है।किम बाशम हार्ड-व्हील वाले ट्रैफिक फर्श में निष्क्रिय दरारों के लिए कठिन मरम्मत सामग्री (फिलर्स) को प्राथमिकता देते हैं, क्योंकि दरार के किनारे बेहतर होते हैं जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है। सक्रिय दरारों के लिए, लचीले सीलेंट को प्राथमिकता दी जाती है, लेकिन सीलेंट की भार-वहन क्षमता और क्रैक एज सपोर्ट कम है।किनारे की कठोरता का मान मरम्मत सामग्री की कठोरता (या लचीलेपन) से संबंधित है।जैसे-जैसे किनारे की कठोरता का मान बढ़ता है, मरम्मत सामग्री की कठोरता (कठोरता) बढ़ती है और लचीलापन कम हो जाता है।
सक्रिय फ्रैक्चर के लिए, सीलेंट जलाशय का आकार और आकार कारक एक उपयुक्त सीलेंट चुनने जितना ही महत्वपूर्ण है जो भविष्य में अपेक्षित फ्रैक्चर आंदोलन के अनुकूल हो सकता है।फॉर्म फैक्टर सीलेंट जलाशय का पहलू अनुपात है।सामान्यतया, लचीले सीलेंट के लिए, अनुशंसित फॉर्म कारक 1:2 (0.5) और 1:1 (1.0) हैं (चित्र 2 देखें)।फॉर्म फैक्टर को कम करने (गहराई के सापेक्ष चौड़ाई बढ़ाने से) दरार की चौड़ाई में वृद्धि के कारण होने वाले सीलेंट तनाव को कम कर देगा।यदि अधिकतम सीलेंट तनाव कम हो जाता है, तो सीलेंट द्वारा सहन की जा सकने वाली दरार वृद्धि की मात्रा बढ़ जाती है।निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर का उपयोग करने से बिना किसी विफलता के सीलेंट का अधिकतम बढ़ाव सुनिश्चित होगा।यदि आवश्यक हो, तो सीलेंट की गहराई को सीमित करने और "ऑवरग्लास" लम्बी आकृति बनाने में मदद करने के लिए फोम सपोर्ट रॉड स्थापित करें।
आकार कारक की वृद्धि के साथ सीलेंट की स्वीकार्य बढ़ाव कम हो जाती है।6 इंच के लिए.0.020 इंच की कुल गहराई वाली मोटी प्लेट।सीलेंट के बिना खंडित जलाशय का आकार कारक 300 (6.0 इंच/0.020 इंच = 300) है।यह बताता है कि सीलेंट टैंक के बिना लचीले सीलेंट से सील की गई सक्रिय दरारें अक्सर क्यों विफल हो जाती हैं।यदि कोई जलाशय नहीं है, यदि कोई दरार फैलती है, तो तनाव जल्दी ही सीलेंट की तन्य क्षमता से अधिक हो जाएगा।सक्रिय दरारों के लिए, हमेशा सीलेंट निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर वाले सीलेंट जलाशय का उपयोग करें।
चित्र 2. चौड़ाई और गहराई का अनुपात बढ़ाने से सीलेंट की भविष्य में टूटने वाले क्षणों को झेलने की क्षमता बढ़ जाएगी।सक्रिय दरारों के लिए 1:2 (0.5) से 1:1 (1.0) या सीलेंट निर्माता द्वारा अनुशंसित फॉर्म फैक्टर का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि भविष्य में दरार की चौड़ाई बढ़ने पर सामग्री ठीक से फैल सके।किम बाशम
एपॉक्सी रेज़िन इंजेक्शन बॉन्ड या वेल्ड एक साथ 0.002 इंच जितनी संकीर्ण दरारें डालते हैं और ताकत और कठोरता सहित कंक्रीट की अखंडता को बहाल करते हैं।इस विधि में दरारों को सीमित करने के लिए नॉन-सैगिंग एपॉक्सी रेज़िन की एक सतह टोपी लगाना, क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर या ओवरहेड दरारों के साथ करीबी अंतराल पर बोरहोल में इंजेक्शन पोर्ट स्थापित करना और एपॉक्सी रेज़िन को दबाव में इंजेक्ट करना शामिल है (फोटो 4)।
एपॉक्सी राल की तन्यता ताकत 5,000 पीएसआई से अधिक है।इस कारण से, एपॉक्सी राल इंजेक्शन को संरचनात्मक मरम्मत माना जाता है।हालाँकि, एपॉक्सी रेज़िन इंजेक्शन डिज़ाइन की मजबूती को बहाल नहीं करेगा, न ही यह कंक्रीट को मजबूत करेगा जो डिज़ाइन या निर्माण त्रुटियों के कारण टूट गया है।लोड-वहन क्षमता और संरचनात्मक सुरक्षा मुद्दों से संबंधित समस्याओं को हल करने के लिए दरारें डालने के लिए एपॉक्सी राल का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।
फोटो 4. एपॉक्सी रेज़िन को इंजेक्ट करने से पहले, दबावयुक्त एपॉक्सी रेज़िन को सीमित करने के लिए दरार की सतह को नॉन-सैगिंग एपॉक्सी रेज़िन से कवर किया जाना चाहिए।इंजेक्शन के बाद एपॉक्सी कैप को पीसकर हटा दिया जाता है।आमतौर पर, कवर हटाने से कंक्रीट पर घर्षण के निशान रह जाएंगे।किम बाशम
एपॉक्सी राल इंजेक्शन एक कठोर, पूर्ण-गहराई वाली मरम्मत है, और इंजेक्शन वाली दरारें आसन्न कंक्रीट की तुलना में अधिक मजबूत होती हैं।यदि सक्रिय दरारें या सिकुड़न या विस्तार जोड़ों के रूप में कार्य करने वाली दरारें इंजेक्ट की जाती हैं, तो मरम्मत की गई दरारों के बगल में या दूर अन्य दरारें बनने की उम्मीद है।भविष्य में होने वाली हलचल को सीमित करने के लिए केवल निष्क्रिय दरारों या दरारों में पर्याप्त संख्या में स्टील की छड़ें डालें जो दरारों से गुजर रही हों।निम्न तालिका इस मरम्मत विकल्प और अन्य मरम्मत विकल्पों की महत्वपूर्ण चयन सुविधाओं का सारांश प्रस्तुत करती है।
पॉलीयुरेथेन रेज़िन का उपयोग 0.002 इंच तक की संकीर्ण गीली और रिसती दरारों को सील करने के लिए किया जा सकता है।इस मरम्मत विकल्प का उपयोग मुख्य रूप से पानी के रिसाव को रोकने के लिए किया जाता है, जिसमें दरार में प्रतिक्रियाशील राल इंजेक्ट करना शामिल है, जो पानी के साथ मिलकर एक सूजन जेल बनाता है, रिसाव को बंद करता है और दरार को सील करता है (फोटो 5)।ये रेजिन पानी का पीछा करेंगे और गीले कंक्रीट के साथ एक मजबूत बंधन बनाने के लिए कंक्रीट की तंग सूक्ष्म दरारों और छिद्रों में प्रवेश करेंगे।इसके अलावा, ठीक किया गया पॉलीयूरेथेन लचीला है और भविष्य में दरार की गति का सामना कर सकता है।यह मरम्मत विकल्प एक स्थायी मरम्मत है, जो सक्रिय दरारों या निष्क्रिय दरारों के लिए उपयुक्त है।
फोटो 5. पॉलीयुरेथेन इंजेक्शन में ड्रिलिंग, इंजेक्शन पोर्ट की स्थापना और राल का दबाव इंजेक्शन शामिल है।राल कंक्रीट में नमी के साथ प्रतिक्रिया करके एक स्थिर और लचीला फोम बनाता है, दरारें सील करता है, और यहां तक ​​कि लीक होने वाली दरारें भी सील करता है।किम बाशम
0.004 इंच और 0.008 इंच के बीच अधिकतम चौड़ाई वाली दरारों के लिए, नमी की उपस्थिति में दरार की मरम्मत की यह प्राकृतिक प्रक्रिया है।उपचार की प्रक्रिया अनहाइड्रेटेड सीमेंट कणों के नमी के संपर्क में आने और सीमेंट के घोल से सतह पर अघुलनशील कैल्शियम हाइड्रॉक्साइड के रिसने और दरार की सतह पर कैल्शियम कार्बोनेट का उत्पादन करने के लिए आसपास की हवा में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ प्रतिक्रिया करने के कारण होती है।0.004 इंच.कुछ दिनों के बाद, चौड़ी दरार ठीक हो सकती है, 0.008 इंच।दरारें कुछ हफ्तों में ठीक हो सकती हैं।यदि दरार तेज बहते पानी और हलचल से प्रभावित होती है, तो उपचार नहीं होगा।
कभी-कभी "कोई मरम्मत नहीं" सबसे अच्छा मरम्मत विकल्प होता है।सभी दरारों की मरम्मत की आवश्यकता नहीं है, और दरारों की निगरानी करना सबसे अच्छा विकल्प हो सकता है।यदि आवश्यक हो तो दरारों की बाद में मरम्मत की जा सकती है।